污泥干化設(shè)備在處理污泥的時(shí)候，經(jīng)常遇到粘黏的問題和有很大的臭味，尤其是城市污泥、生活污泥、市政污泥、河道污泥等。這些臭味主要來自于微生物對(duì)污泥的分解活動(dòng)產(chǎn)生的氣體，本身污泥揮發(fā)出的臭氣，還有污泥本身含有硫化氫、氨氣、甲烷等本身帶有臭味的氣體，揮發(fā)擴(kuò)散出的。直接對(duì)污泥的根源進(jìn)行處理可以使用污水除臭劑，污水除臭劑能在短時(shí)間內(nèi)有效去除污染物發(fā)酵產(chǎn)生的臭味。如果污泥占地面積大，收集難度高，處理量大，也可采用生物濾池法。這些污泥很容易腐敗變質(zhì)，產(chǎn)生臭味，處理時(shí)往往都會(huì)摻入污泥聚合物混凝劑，如果使用污泥烘干機(jī)處理不當(dāng)就會(huì)產(chǎn)生粘黏。那么我們?cè)趺刺幚硎褂梦勰喔苫O(shè)備烘干污泥過程中的粘結(jié)和異味的問題呢，下面真節(jié)能小編就污泥干化設(shè)備處理污泥時(shí)產(chǎn)生粘黏和臭味的原因和解決方法，總結(jié)如下：
 

1、污泥的粘黏問題

污泥烘干機(jī)的加熱方式有直接加熱和間接加熱兩種方式，從進(jìn)料和物料的形態(tài)上也是分為兩種形式：(1)干料返混系統(tǒng)，顧名思義就是濕粘的污泥在進(jìn)入污泥烘干機(jī)前，預(yù)先跟一定比例的干料混合，將污泥通常的高含水率90%以上的含水率降至40%左右，再進(jìn)入污泥干燥器內(nèi)烘干，該產(chǎn)品的形態(tài)多為球狀顆粒。(2)濕料直接進(jìn)料，這方法的產(chǎn)品形態(tài)多為粉末狀。

根據(jù)不同的污泥的特性不同，需要采用不同的污泥干燥工藝和污泥干化設(shè)備。例如城市污泥尤其是粘黏大，臭味大，烘干的過程臭味擴(kuò)散大，且其中在城市污泥的含水率達(dá)到60%左右時(shí)會(huì)進(jìn)入特殊的膠粘階段，此時(shí)污泥極易粘黏結(jié)塊，通常表現(xiàn)為表面堅(jiān)固，內(nèi)部卻還是濕粘的狀態(tài)，為進(jìn)一步的干燥帶來了難題。以前的直接加熱的污泥烘干機(jī)系統(tǒng)就是采用的直接進(jìn)料系統(tǒng)，結(jié)果濕粘的污泥很容易粘黏結(jié)團(tuán)，造成設(shè)備的磨損損壞嚴(yán)重，甚至產(chǎn)生安全事故，停機(jī)停產(chǎn)。

干料返混的工藝技術(shù)就是為了解決這一困難，以便物料達(dá)到90%以上的含固率，例如間接加熱的系統(tǒng)-西格斯(Seghers)的珍珠工藝就是采用的干料返混，產(chǎn)出球狀顆粒。通常直接加熱系統(tǒng)多采用干料返混技術(shù)，做法是在進(jìn)入污泥干燥器筒內(nèi)前，現(xiàn)將含固率大于90%的一定比例的干泥顆粒返回混合器與濕污泥混合，此時(shí)濕污泥就會(huì)薄薄地包裹在干泥顆粒的外面，原理類似與干泥顆粒做為濕泥的珍珠核被包裹。這里的混合比例是可以根據(jù)你想達(dá)到的含水率的多少進(jìn)行調(diào)節(jié)的，當(dāng)然混合物的含水率要低于60%的膠粘階段的含水率，一般為40%左右。使得污泥直接跳過膠粘階段，大大降低了污泥的粘黏結(jié)團(tuán)情況，干燥時(shí)只蒸發(fā)掉干泥顆粒的表面濕泥的水分就行，不用管里面的干泥顆粒，該工藝每蒸發(fā)1kg水僅需3100kj的熱能消耗，干燥更快速高效，能耗更低。

也有通過濕污泥直接進(jìn)料的，一般是間接加熱系統(tǒng)。如Fenton的專利間接回轉(zhuǎn)室(IRC系列)的解決方案就是采用不等螺旋間距的雙螺旋推進(jìn)器系統(tǒng)，兩個(gè)螺旋可互相清理彼此的表面的粘黏的污泥，不僅系統(tǒng)的設(shè)備大大精簡，效果也很明顯。
 

2、尾氣處理和臭味控制

很多的污泥的臭味很大，在烘干的過程中也會(huì)散發(fā)出來，比如城市污泥、餐廚垃圾、河道污泥等。一般為了避免干燥過程中臭味的外泄擴(kuò)散，現(xiàn)在的污泥干化設(shè)備都采用內(nèi)部負(fù)壓運(yùn)行的方式，內(nèi)部溫度也控制在40度左右，在存儲(chǔ)污泥的廠房、干燥車間、成品倉庫等干燥工作環(huán)境中的建筑物內(nèi)的氣體也都抽走集中處理，產(chǎn)生的有異味的尾氣也是在密閉性良好的環(huán)保處理設(shè)備中處理。以前的直接加熱的系統(tǒng)ESP是采取引入外部的空氣加熱后送入污泥干燥器，與污泥充分接觸，蒸發(fā)掉其中的水分，產(chǎn)生的尾氣通過布袋除塵器、脫硫塔、熱氧化除臭等凈化后，達(dá)到當(dāng)?shù)氐沫h(huán)保要求后再排放。此方法需要的熱風(fēng)的量很大，燃料成本高，尾氣處理成本也較高。

現(xiàn)在很多采用了熱氣循環(huán)回用的方法，既安德里茲(Andritz)的轉(zhuǎn)鼓式直接加熱工藝，改善了ESP系統(tǒng)的弊端，熱風(fēng)經(jīng)過除塵、冷凝、水洗后，其中的80%氣體又返回到轉(zhuǎn)鼓再利用，只有20%需要經(jīng)過熱氧化除臭后排出。該工藝明顯減少了尾氣的處理量，減少了大量外部空氣的引入，使得轉(zhuǎn)鼓內(nèi)的氧含量維持在很低的水平，大大提高了系統(tǒng)的安全性。

間接加熱的系統(tǒng)-西格斯(Seghers)干燥效率高，引入的風(fēng)量較少，相對(duì)的尾氣處理量也要少的多，產(chǎn)生的尾氣通過冷凝、水洗后直接送回燃燒爐，將產(chǎn)生臭味的化合物徹底分解，尾氣能達(dá)到更嚴(yán)格的排放標(biāo)準(zhǔn)。